生石灰 【氢氧化钙颗粒】保质保量

重庆永川钙基脱硫剂结合平台智能服务优势，提供 “脱硫剂 ＋ 智能投加系统” 一体化解决方案，通过精准控量收率与利用率。其配套的在线监测系统可实时采集烟气中二氧化硫浓度、重庆永川同城流量等参数，结合 AI 算法自动调整投加量，实现 “按需投加”。当烟气中二氧化硫浓度降低时，投加量自动减少，避免脱硫剂浪费；浓度升高时，快速增加投加量，确保收率稳定。在某焦化厂应用中，该系统使脱硫剂利用率 28％，收率波动控制在 ±1％ 以内，较人工投加方式减少 15％ 的脱硫剂消耗，年节省成本 80 万元，实现收率与经济性的双重优化。

脱硫系统中 “气 - 固” 两相混合均匀度直接影响反应收率，若颗粒分散不均，易出现局部反应不完全、重庆永川当地原料浪费等问题。重庆永川基于流体力学原理，对钙基脱硫剂颗粒特性进行优化，实现与烟气混合，化反应收率。在颗粒级配设计上，通过数千次模拟实验，确定粒径控制在 50-100μm，其中 50-70μm 颗粒占比 60％，70-100μm 颗粒占比 40％，有效避免细颗粒被气流带走、重庆永川当地粗颗粒沉降过快的问题；颗粒形态采用不规则多孔结构，经扫描电子显微镜观察，每颗颗粒表面孔隙数量达 300-500 个 /μm2，比表面积达 15m2/g 以上，较普通球形颗粒接触面积增加 2.5 倍；颗粒密度控制在 1.2-1.3g/cm3，与烟气密度高度匹配，确保在气流中悬浮时间延长至 8-10 秒，为反应提供充足时间。某电厂流化床脱硫系统此前因颗粒分散不均，反应器内存在 “死区” 和 “富集区”，二氧化硫反应完成度仅 62％，收率长期徘徊在 75％ 左右。改用重庆永川钙基脱硫剂后，优化后的颗粒在气流作用下快速填充反应器空间，形成均匀 “气 - 固” 反应层，激光粒度分析仪监测显示，反应器内脱硫剂浓度分布标准差从 0.8 降至 0.2，反应诱导期从 10 分钟缩短至 3 分钟以内。同时，颗粒形态优化降低气流阻力，风机运行电流从 180A 降至 150A，能耗减少 16.7％。改造后，二氧化硫反应完成度至 98％，收率稳定在 93％ 以上，年减少脱硫剂消耗量约 800 吨，综合效益显著。